自动焊接机器人工人比人类焊接工人更难找到?

由于多种因素，自动焊接机器人的焊接质量可能会受到很大影响。不良的零件或夹具设计、不良的焊接耗材和有故障的电源都可能导致低于标准的焊接。如果机器人的默认焊接时间设置得很长，它可能会得到比预期更大的焊缝。

机器人焊接机面临的另一个挑战是一致性。由于机器人无法自主做出纠正决定，因此需要对其进行编程以产生一致的结果。为了进行最精确的焊接，必须对机器人进行编程以使用精确的接头设计和 0.5 到 1 毫米的一致间隙公差。该过程可能难以编程，但可以通过使用传感技术来完成。

通用汽车公司于 1962 年使用了第一个机器人焊接系统。其目标是保护工人免受危险工作环境的影响。从那时起，这些系统越来越受欢迎，现在被广泛使用。制造商正在采用机器人焊接作为增加产量和降低劳动力成本的一种方式。除了降低劳动力成本外，这些自动化焊接系统还提高了焊接质量和生产率。

最新的机器人可以通过手动或自动方式进行编程。这些系统有一个示教器来指导它们。这种教学方法称为“引导式”编程，涉及将机械臂微动到所需位置。然后使用示教器上的控制键来记录所需的运动顺序。这种编程方法的缺点是对机器人进行编程需要中断生产。

一些汽车卡车制造商使用机器人来焊接钢材。这些工厂的大多数员工都是高薪工程师，他们每天都在电脑前度过。除了工资过低，机器人技术人员在焊接过程中也会遇到问题。缺乏经验的管理是造成这些问题的主要原因之一，这可以追溯到人为错误。

与人工焊工相比，自动焊工不需要定期休息。他们也可以在危险的条件下工作。例如，在克莱斯勒工厂，机器人并不总是配备足够的防护设备，他们的机器人焊丝充满了超量合金。这造成了重大的健康危害。此外，在机器人单元附近工作的人工修理焊工必须佩戴呼吸器来保护他们的肺部。

自动焊接机器人常见于自动化制造过程中。但是，他们需要时间进行培训和路径规划。它们也不能自我校正，并且接缝位置经常受到干扰。这些问题可以通过在过程中加入传感器来解决。